模具驗收合格后，為了能使模具保持佳的性能狀態和使用壽命的延長，直讀光譜儀,手持式光譜儀也確保生產的正常進行和產品的質量，盡可能降低生產成本，使用時請按以下事項進行必要的維護和保養。

模具生產使用規范  

一、模具生產前的檢查及安裝要求

1、 上崗前必須穿戴好防護用具，如：安全帽、工作服和勞保鞋。嚴禁穿著短袖上衣、短褲和拖鞋上崗。

2、 模具安裝前，首先要確認壓鑄機床的規格與模具設計要求是否匹配。

3、 壓鑄工必須全面了解模具結構狀況，包括：

A、檢查模具有無抽芯(動模抽芯、靜模抽芯、斜桿抽芯及液壓抽芯)。           

B、是否需要安裝頂桿預復位倒拉桿或強力彈簧。

C、檢查澆口套、法蘭與熔杯大小結合尺寸是否一致。

D、是否為中心澆口。

E、檢查頂棒位置是否無干涉且頂出平衡。

4、根據模具情況更換熔杯沖頭，必要時調節壓射升降機構。

5、再檢查模具外圍緊固螺栓，確認無松動現象后，方可上機安裝模具，以保證模具安裝可靠。

6、檢查壓鑄機和模具的動靜模板裝帖面：表面無異物，無高點。

7、模具裝入壓鑄機內，需正確的安裝壓板并且安裝牢固擰緊后，再對模具進行空模運轉，檢查模具的開合是否順暢？觀察其各部位運行動作是否靈活？是否有不正常現象？頂出行程，開啟行程是否到位？合模時分型面是否吻合嚴密？壓板螺絲是否擰緊？水路、油路是否暢通？

8、 特別是模具上滑動相關零件部位的運行進行檢查。《如導柱、導套、頂針、推桿頂出等活動部件（位）要隨時觀察，定時檢查，適時擦洗并加注潤滑油脂, 以保證這些滑動件運行正常靈活，防止緊澀咬死。》調好合模、頂出的壓力和距離。并安裝好各種輔助件（ 如：水管、油管、抽氣裝置），在調試過程中檢查水管接頭、油管接頭是否有破損、泄漏、堵塞現象 。

9、 模具安裝壓板螺栓牢固并沒有松動現象時，模具再連續空開合三、四次壓鑄機調試，當開合順暢、沒有異常情況出現，模具各運行工件平穩、可靠、靈活后才能開始進行試模生產。生產過程中模具導向部位和滑動部位應經常清理、潤滑，確保運動順暢、到位、無卡滯現象。

二、模具正確的預熱生產方案

1、壓鑄模具在生產前如需要預熱，將模具冷卻水暫時關閉，然后根據模具溫度逐漸調節水量。預熱模具時，注意不能使模具局部過熱（出現有暗紅色現象），以防模具退火。

2、在預熱模具時，嚴禁使用二塊壓射或增壓壓射。必須根據模具的設計要求進行有效無損傷模具的情況下加熱。有恒溫油管的用模溫機保溫和加溫。沒有恒溫油管的可以用瓦斯加溫，加熱時應平緩、均勻、緩慢地進行，以使型芯和型芯座的溫升與膨脹同步。模具溫度預熱至220°左右后運行各活動部件，以防因熱膨脹有緊澀咬死現象而影響正常工作，在以低壓式生產約10模左右后，再進行高壓生產參數調試并提取合格成品。模具在壓鑄生產初期發現澆口部位和鑄件成品部位有因沖擊造成的粘鋁拉傷現象，可用油石、金相砂等打磨省光去除。如果出現跑料，應及時清理掉，否則越壓越緊，越難清理。

三、模具冷模生產方案

1、模具在冷模狀態下，要多刷油，少噴涂。以致模具溫度達到工藝要求后進行正常噴涂料。再將二塊和增壓逐漸打開，并按正常程序進行生產。

2、模具在沒有預熱的情況下要以低壓式進行生產，機床上各生產參數必須調小或關閉至零位（切記：不能開啟快壓射以防模具跑料與粘模），每生產一模要刷一次機油或者脫模膏，以防冷模出現粘模帶料現象。( 鋁溫好達到680℃以上，這樣模具溫度上升比較快 ），低壓生產30模左右右，有抽氣裝置并在每模中注射時及時關閉抽氣閥，同時要觀察各活動部是否正常運行，再調試機床各生產參數至生產產品合格并提取成品。模具在壓鑄生產中發現澆口部位和鑄件成品部位有因沖擊造成的粘鋁拉傷現象，可用油石、金相砂等打磨省光去除。如果出現跑料，應及時清理掉，否則越壓越緊，越難清理。

四、模具生產中的注意事項

1、模具生產前，壓鑄工應該注意以下幾點要求：

⑴在模具冷模狀態下或交接班時，機床未正常生產等情況下，必須重新調節開關，并將二塊及增壓關閉。以免竄機或損壞模具。

⑵鑄件余料中料柄、渣包及廢料加入坩堝前必須在爐子上加熱烘干后才能加入坩堝，以防飛濺傷人。

⑶機床開啟前，必須點動啟動，在確保機床無異常的情況下開動機床，包括：液壓油，潤滑油油溫正常，冷卻水開啟。

⑷嚴禁在合模狀態下調整機床開檔、私拆或移動機床安全防護元件和裝置。

⑸在機床生產壓射產過程中，必須避開分型面，以防竄鋁，傷人。

⑹停機時必須關閉電源，長時間停機必須關閉進水閥。冬季長時間停機必須將冷卻器內水放掉，以防凍壞冷卻器。

2、 壓鑄生產鑄件前，必須對模具的型腔、型芯、導柱、導套、頂桿、復位桿、模具導向部位及滑動部等全面刷油。

3、在鑄件生產運行中發現異常應及時停機檢查。注意安全生產。

4、在正常生產過程中，壓鑄工進行必要的壓鑄工藝要求：

⑴正確噴涂。

⑵模具上滑動相關零件部位進行潤滑刷油。

⑶清理分型面的殘余鋁渣制品或其它任何異物。

⑷控制料溫。

⑸控制模溫（用模溫機、模具冷卻水或噴涂）。

⑹控制料餅厚度。

并根據產品質量情況，及時調整工藝。

5、在模具壓鑄生產鎖模過程中，應該特別注意型腔內、分型面和排氣槽還有渣包是否清理干凈，不允許有殘余鋁渣制品或其它任何異物，清理的時候盡量不要使用銼刀之類堅硬工具接觸，以防碰傷型腔表面，也易造成模具出現故障，請使用氣泵槍或銅棒工具工作。

6、在生產中如遇鑄件未能脫模或鑄件局部卡在動、靜模型腔內，嚴禁用硬質的銼刀或用電鉆清除，以免損傷模具，造成生產停產故障。如模具結構上有多個中子抽芯【中子是指模具中以外部力量（油缸連接）來運動的型芯】，而型芯（銷子）又互有干擾，須嚴格按照設計師所設定的抽cha芯順序進行抽cha才能頂出或合模。

7、 模具在生產使用一段時間要對其各部件進行緊固和有效的模具維護，因此要經常保持模具各部位清潔，并清除各活動件上積聚的鋁屑和污垢，對分型面.型腔.型芯.排氣塊.溢流槽更要認真。因為模具型腔表面在壓鑄生產成型過程中往往會分解出低分子化合物腐蝕模具型腔，使光亮的型腔表面逐漸變得暗淡無光而降低產品質量，因此需要定期清洗維護，清洗可以使用柴油或火花油清洗，洗凈后要及時吹干，再將模具內部增加機油混合物進行生產，從而保證模具長期有效的使用。

8、 臨時停機后開機，打開模具后應檢查滑塊限位是否移動，未發現異常才能合模。模具生產一段時間要對其與壓鑄機連接固定壓板進行緊固檢查，以防脫落。

9、在正常生產過程中，按要求定時檢查鑄件質量，并作好相關記錄。如有異常，及時修理或更換模具。

五、生產作業結束后的指導

 1、 需臨時停機時，應把模具閉合上，不讓型腔和型芯暴露在外，以防意外損傷，停機時間預計超過24小時，要在型腔、型芯表面應作防銹處理，尤其在潮濕地區和雨季，時間再短也要做防銹處理。空氣中的水汽會使表面質量降低，產品表面質量下降。模具再次使用時，應將模具上的油污繡斑去除，擦干凈后才可使用。

2、 當模具完成產品生產數量，要下機更換其它模具時，停機之前須完成以下工作：

⑴先關閉冷卻水路，

⑵吹凈模具內的水路的余水，

⑶抽芯用的油缸中的油盡可能排空，油嘴密封，以免在儲運過程中液壓油外泄或污染周圍的環境。

⑷各活動運行部件、分型面的殘余鋁渣制品或其它異物都必須清除干凈，清理干凈后并在產品部份、各活動部件、分型面上油保護或者噴上防銹劑。

⑸如實填寫相關記錄，將模具其附件送交保養員，并附后一模生產合格的產品作為樣件一起送交檢查員。

六、模具冷卻系統的使用

1、 模具冷卻系統在正確使用的情況下能延長模具的使用壽命，并提高其生產效率。在實際生產中我們常常忽略了它的重要性，生產操作工為了圖省事，也就不去使用接冷卻水管了。有的公司甚至在定制模具的時候為了節約成本竟然不要冷卻水，從而造成了很嚴重的停產后果。模具的材料一般都是的模具鋼，是經過各種處理制作出來的，再好的材料也都有它們使用的限性（壽命）。如模具溫度在生產使用狀態下太高，很容易就會使模芯表面早早出現龜裂紋，有的模具甚至還沒有生產超過2000模次時就大面積出現龜裂紋。甚至模具在生產中因為模具溫度太高模芯都變了顏色，經過測量甚至達到近四百多度以上，這樣的溫度再噴涂脫模劑激冷會使模具大面積龜裂或嚴重開裂，鑄件也容易變形，拉傷，粘模或者報廢。

2、 模具在使用冷卻水系統的情況下（水路或油路），可以大大減少脫模劑的使用劑量和長時間噴涂過程，其好處在于節省了壓鑄生產循環周期，提高產品質量，減少了模具龜裂或者鑄件拉傷、粘鋁及粘模而導致的生產停產故障和模具損傷事件。也因此減少因模具溫度過熱而造成頂桿、鑄銷和型芯的損耗，并有效的延長了模具的生產使用壽命和生產數量

3、 特別要注意在使用冷卻水系統時造成的冷卻管堵塞，要經常檢查

七、關于模具分型面飛料及粘模處理

模具是由動模和定模兩大部分組成。

分型面是指兩者閉合狀態時能接觸部分。根據模具制作要求，動、定模芯分型面應高于模框（模架）分型面0.15-0.35mm，以防分型面飛料。

 1、新模具分型面大面積和局部地方飛料問題，一般是機器問題較多。

⑴鎖模壓力偏小和未鎖到位。（空鎖多次，檢查鎖緊力度）

⑵增壓壓力是否過大？行程是否過短？

⑶保壓時間是否過短。

⑷湯溫是否過高。（正常位660°～680°）

⑸檢查壓鑄機機器曲手芯（曲臂）或襯套磨損。間隙過大。

⑹機器壁平壁度是否平衡。

⑺模具未鎖模到位，二快加到3.5圈以上和增壓開到1圈以上，導致飛料。（模具溫度達到工藝要求后，將二塊和增壓逐漸打開，參數從小到大慢慢調試。）

2、模具問題也會存在。

⑴模具未配合到位。（用紅丹粉在動定模芯其中較平整易檢查的分型面涂抹均勻，（一般為定模芯分型面上涂抹均勻）鎖模后檢查未涂抹的分型分料面紅丹粉痕跡是否達到制作要求95%以上。

⑵產品模芯排氣位置較小、較短或較深(-0.15mm以上)易飛料。

 3. 大批量生產模具（2.5萬以上）分型面飛料（老模具）

⑴檢查分型面飛料位置是否塌陷，排氣槽太深或有異物比如鋁渣未清理干凈導致模具未能合模到位從而產生飛料。

⑵檢查模具模框（模架）與模芯分型面制作要求高度是否到位。

正常合模為:模芯上下分型面相碰，模框上下分型面有0.3-0.7mm間隙。

長時間生產產品模具易變形為：模框上下分型面邊緣四周碰死或者明顯粘有異物，使模芯上下分型面不能相碰，不能配合到有效位置，從而產生間隙就會有飛邊、飛料現象。

八、易損工件

 *跟換時期*

1、易損工件根據模具生產產品拉傷、變形、斷裂、凹凸不平或者模具生產時聲音異常發生故障時，請隨時跟換。

2、 在裝配過程或生產過程中損壞，請隨時跟換需求工件。

模具驗收合格后，為了能使模具保持佳的性能狀態和使用壽命的延長，直讀光譜儀,手持式光譜儀也確保生產的正常進行和產品的質量，盡可能降低生產成本，使用時請按以下事項進行必要的維護和保養。

模具生產使用規范  

一、模具生產前的檢查及安裝要求

1、 上崗前必須穿戴好防護用具，如：安全帽、工作服和勞保鞋。嚴禁穿著短袖上衣、短褲和拖鞋上崗。

2、 模具安裝前，首先要確認壓鑄機床的規格與模具設計要求是否匹配。

3、 壓鑄工必須全面了解模具結構狀況，包括：

A、檢查模具有無抽芯(動模抽芯、靜模抽芯、斜桿抽芯及液壓抽芯)。           

B、是否需要安裝頂桿預復位倒拉桿或強力彈簧。

C、檢查澆口套、法蘭與熔杯大小結合尺寸是否一致。

D、是否為中心澆口。

E、檢查頂棒位置是否無干涉且頂出平衡。

4、根據模具情況更換熔杯沖頭，必要時調節壓射升降機構。

5、再檢查模具外圍緊固螺栓，確認無松動現象后，方可上機安裝模具，以保證模具安裝可靠。

6、檢查壓鑄機和模具的動靜模板裝帖面：表面無異物，無高點。

7、模具裝入壓鑄機內，需正確的安裝壓板并且安裝牢固擰緊后，再對模具進行空模運轉，檢查模具的開合是否順暢？觀察其各部位運行動作是否靈活？是否有不正常現象？頂出行程，開啟行程是否到位？合模時分型面是否吻合嚴密？壓板螺絲是否擰緊？水路、油路是否暢通？

8、 特別是模具上滑動相關零件部位的運行進行檢查。《如導柱、導套、頂針、推桿頂出等活動部件（位）要隨時觀察，定時檢查，適時擦洗并加注潤滑油脂, 以保證這些滑動件運行正常靈活，防止緊澀咬死。》調好合模、頂出的壓力和距離。并安裝好各種輔助件（ 如：水管、油管、抽氣裝置），在調試過程中檢查水管接頭、油管接頭是否有破損、泄漏、堵塞現象 。

9、 模具安裝壓板螺栓牢固并沒有松動現象時，模具再連續空開合三、四次壓鑄機調試，當開合順暢、沒有異常情況出現，模具各運行工件平穩、可靠、靈活后才能開始進行試模生產。生產過程中模具導向部位和滑動部位應經常清理、潤滑，確保運動順暢、到位、無卡滯現象。

二、模具正確的預熱生產方案

1、壓鑄模具在生產前如需要預熱，將模具冷卻水暫時關閉，然后根據模具溫度逐漸調節水量。預熱模具時，注意不能使模具局部過熱（出現有暗紅色現象），以防模具退火。

2、在預熱模具時，嚴禁使用二塊壓射或增壓壓射。必須根據模具的設計要求進行有效無損傷模具的情況下加熱。有恒溫油管的用模溫機保溫和加溫。沒有恒溫油管的可以用瓦斯加溫，加熱時應平緩、均勻、緩慢地進行，以使型芯和型芯座的溫升與膨脹同步。模具溫度預熱至220°左右后運行各活動部件，以防因熱膨脹有緊澀咬死現象而影響正常工作，在以低壓式生產約10模左右后，再進行高壓生產參數調試并提取合格成品。模具在壓鑄生產初期發現澆口部位和鑄件成品部位有因沖擊造成的粘鋁拉傷現象，可用油石、金相砂等打磨省光去除。如果出現跑料，應及時清理掉，否則越壓越緊，越難清理。

三、模具冷模生產方案

1、模具在冷模狀態下，要多刷油，少噴涂。以致模具溫度達到工藝要求后進行正常噴涂料。再將二塊和增壓逐漸打開，并按正常程序進行生產。

2、模具在沒有預熱的情況下要以低壓式進行生產，機床上各生產參數必須調小或關閉至零位（切記：不能開啟快壓射以防模具跑料與粘模），每生產一模要刷一次機油或者脫模膏，以防冷模出現粘模帶料現象。( 鋁溫好達到680℃以上，這樣模具溫度上升比較快 ），低壓生產30模左右右，有抽氣裝置并在每模中注射時及時關閉抽氣閥，同時要觀察各活動部是否正常運行，再調試機床各生產參數至生產產品合格并提取成品。模具在壓鑄生產中發現澆口部位和鑄件成品部位有因沖擊造成的粘鋁拉傷現象，可用油石、金相砂等打磨省光去除。如果出現跑料，應及時清理掉，否則越壓越緊，越難清理。

四、模具生產中的注意事項

1、模具生產前，壓鑄工應該注意以下幾點要求：

⑴在模具冷模狀態下或交接班時，機床未正常生產等情況下，必須重新調節開關，并將二塊及增壓關閉。以免竄機或損壞模具。

⑵鑄件余料中料柄、渣包及廢料加入坩堝前必須在爐子上加熱烘干后才能加入坩堝，以防飛濺傷人。

⑶機床開啟前，必須點動啟動，在確保機床無異常的情況下開動機床，包括：液壓油，潤滑油油溫正常，冷卻水開啟。

⑷嚴禁在合模狀態下調整機床開檔、私拆或移動機床安全防護元件和裝置。

⑸在機床生產壓射產過程中，必須避開分型面，以防竄鋁，傷人。

⑹停機時必須關閉電源，長時間停機必須關閉進水閥。冬季長時間停機必須將冷卻器內水放掉，以防凍壞冷卻器。

2、 壓鑄生產鑄件前，必須對模具的型腔、型芯、導柱、導套、頂桿、復位桿、模具導向部位及滑動部等全面刷油。

3、在鑄件生產運行中發現異常應及時停機檢查。注意安全生產。

4、在正常生產過程中，壓鑄工進行必要的壓鑄工藝要求：

⑴正確噴涂。

⑵模具上滑動相關零件部位進行潤滑刷油。

⑶清理分型面的殘余鋁渣制品或其它任何異物。

⑷控制料溫。

⑸控制模溫（用模溫機、模具冷卻水或噴涂）。

⑹控制料餅厚度。

并根據產品質量情況，及時調整工藝。

5、在模具壓鑄生產鎖模過程中，應該特別注意型腔內、分型面和排氣槽還有渣包是否清理干凈，不允許有殘余鋁渣制品或其它任何異物，清理的時候盡量不要使用銼刀之類堅硬工具接觸，以防碰傷型腔表面，也易造成模具出現故障，請使用氣泵槍或銅棒工具工作。

6、在生產中如遇鑄件未能脫模或鑄件局部卡在動、靜模型腔內，嚴禁用硬質的銼刀或用電鉆清除，以免損傷模具，造成生產停產故障。如模具結構上有多個中子抽芯【中子是指模具中以外部力量（油缸連接）來運動的型芯】，而型芯（銷子）又互有干擾，須嚴格按照設計師所設定的抽cha芯順序進行抽cha才能頂出或合模。

7、 模具在生產使用一段時間要對其各部件進行緊固和有效的模具維護，因此要經常保持模具各部位清潔，并清除各活動件上積聚的鋁屑和污垢，對分型面.型腔.型芯.排氣塊.溢流槽更要認真。因為模具型腔表面在壓鑄生產成型過程中往往會分解出低分子化合物腐蝕模具型腔，使光亮的型腔表面逐漸變得暗淡無光而降低產品質量，因此需要定期清洗維護，清洗可以使用柴油或火花油清洗，洗凈后要及時吹干，再將模具內部增加機油混合物進行生產，從而保證模具長期有效的使用。

8、 臨時停機后開機，打開模具后應檢查滑塊限位是否移動，未發現異常才能合模。模具生產一段時間要對其與壓鑄機連接固定壓板進行緊固檢查，以防脫落。

9、在正常生產過程中，按要求定時檢查鑄件質量，并作好相關記錄。如有異常，及時修理或更換模具。

五、生產作業結束后的指導

 1、 需臨時停機時，應把模具閉合上，不讓型腔和型芯暴露在外，以防意外損傷，停機時間預計超過24小時，要在型腔、型芯表面應作防銹處理，尤其在潮濕地區和雨季，時間再短也要做防銹處理。空氣中的水汽會使表面質量降低，產品表面質量下降。模具再次使用時，應將模具上的油污繡斑去除，擦干凈后才可使用。

2、 當模具完成產品生產數量，要下機更換其它模具時，停機之前須完成以下工作：

⑴先關閉冷卻水路，

⑵吹凈模具內的水路的余水，

⑶抽芯用的油缸中的油盡可能排空，油嘴密封，以免在儲運過程中液壓油外泄或污染周圍的環境。

⑷各活動運行部件、分型面的殘余鋁渣制品或其它異物都必須清除干凈，清理干凈后并在產品部份、各活動部件、分型面上油保護或者噴上防銹劑。

⑸如實填寫相關記錄，將模具其附件送交保養員，并附后一模生產合格的產品作為樣件一起送交檢查員。

六、模具冷卻系統的使用

1、 模具冷卻系統在正確使用的情況下能延長模具的使用壽命，并提高其生產效率。在實際生產中我們常常忽略了它的重要性，生產操作工為了圖省事，也就不去使用接冷卻水管了。有的公司甚至在定制模具的時候為了節約成本竟然不要冷卻水，從而造成了很嚴重的停產后果。模具的材料一般都是的模具鋼，是經過各種處理制作出來的，再好的材料也都有它們使用的限性（壽命）。如模具溫度在生產使用狀態下太高，很容易就會使模芯表面早早出現龜裂紋，有的模具甚至還沒有生產超過2000模次時就大面積出現龜裂紋。甚至模具在生產中因為模具溫度太高模芯都變了顏色，經過測量甚至達到近四百多度以上，這樣的溫度再噴涂脫模劑激冷會使模具大面積龜裂或嚴重開裂，鑄件也容易變形，拉傷，粘模或者報廢。

2、 模具在使用冷卻水系統的情況下（水路或油路），可以大大減少脫模劑的使用劑量和長時間噴涂過程，其好處在于節省了壓鑄生產循環周期，提高產品質量，減少了模具龜裂或者鑄件拉傷、粘鋁及粘模而導致的生產停產故障和模具損傷事件。也因此減少因模具溫度過熱而造成頂桿、鑄銷和型芯的損耗，并有效的延長了模具的生產使用壽命和生產數量

3、 特別要注意在使用冷卻水系統時造成的冷卻管堵塞，要經常檢查

七、關于模具分型面飛料及粘模處理

模具是由動模和定模兩大部分組成。

分型面是指兩者閉合狀態時能接觸部分。根據模具制作要求，動、定模芯分型面應高于模框（模架）分型面0.15-0.35mm，以防分型面飛料。

 1、新模具分型面大面積和局部地方飛料問題，一般是機器問題較多。

⑴鎖模壓力偏小和未鎖到位。（空鎖多次，檢查鎖緊力度）

⑵增壓壓力是否過大？行程是否過短？

⑶保壓時間是否過短。

⑷湯溫是否過高。（正常位660°～680°）

⑸檢查壓鑄機機器曲手芯（曲臂）或襯套磨損。間隙過大。

⑹機器壁平壁度是否平衡。

⑺模具未鎖模到位，二快加到3.5圈以上和增壓開到1圈以上，導致飛料。（模具溫度達到工藝要求后，將二塊和增壓逐漸打開，參數從小到大慢慢調試。）

2、模具問題也會存在。

⑴模具未配合到位。（用紅丹粉在動定模芯其中較平整易檢查的分型面涂抹均勻，（一般為定模芯分型面上涂抹均勻）鎖模后檢查未涂抹的分型分料面紅丹粉痕跡是否達到制作要求95%以上。

⑵產品模芯排氣位置較小、較短或較深(-0.15mm以上)易飛料。

 3. 大批量生產模具（2.5萬以上）分型面飛料（老模具）

⑴檢查分型面飛料位置是否塌陷，排氣槽太深或有異物比如鋁渣未清理干凈導致模具未能合模到位從而產生飛料。

⑵檢查模具模框（模架）與模芯分型面制作要求高度是否到位。

正常合模為:模芯上下分型面相碰，模框上下分型面有0.3-0.7mm間隙。

長時間生產產品模具易變形為：模框上下分型面邊緣四周碰死或者明顯粘有異物，使模芯上下分型面不能相碰，不能配合到有效位置，從而產生間隙就會有飛邊、飛料現象。

八、易損工件

 *跟換時期*

1、易損工件根據模具生產產品拉傷、變形、斷裂、凹凸不平或者模具生產時聲音異常發生故障時，請隨時跟換。

2、 在裝配過程或生產過程中損壞，請隨時跟換需求工件。